时间：2024-04-03 作者：连接件铝型材 点击：1
如果问起如今哪个国家制造业实力最强，可能并不是限制高端芯片、光刻机出口的美欧等国，而是因一颗螺帽都需要返厂安装的日本。
一位干了30年汽车维修的老师傅说起一个故事。曾有一台丰田车的发动机发生异响，用了各种工具也没能检测出问题来。最后和车主商量，准备拆开发动机。为了妥善起见，老师傅每一个拆卸动作都用手机录像，方便到时候再还原回去。
拆到后来，发现是一个齿轮出现了严重磨损。于是老师傅联系丰田发送原厂的配件，并准备重新装回去。不过就在这样的一个过程中，一颗螺帽却始终没有办法复原。最后，车主把发动机送回了原厂，老师傅也一起跟了去。仅用1天发动机便被修好了，而且性能完好如初。当问起日本工程师是如何安装时，对方回答：这是机密。
二战结束后，无法以战养战的日本面临经济萧条、失业率突起等诸多问题。因此，作为一个资源匮乏、人口却高达1亿的岛国，日本开始通过发展如汽车、半导体、精密制造等产业提升产品附加值。
到了上世纪60年代左右，为了加强在海外的部署，美国开始对日本提供技术上的支持，美国的机床制造技术就是在此时被引入到了日本，而发展机床工业也被日本列为经济发展的第一个任务。在此后短短十几年的时间里，日本工业实力快速崛起，并慢慢的变成为除美国外的世界第二大经济体，直到2010年被中国取代。可以说，强大的机床制造工业是日本经济崛起的基石，而日本精湛的汽车发动机技术也源于此。
一般而言，一台发动机由几千个零部件组成，小到螺丝、螺母、螺帽全部依靠机床制造，而日本发动机之所以敢出口给其他几个国家，不怕别人模仿，关键点就在于，日本发动机零部件超高的精密度。
零部件有公差是常见现象，即便是如今全部数控化、自动化的精密机床，依然有几率存在±0.001毫米的公差。日本发动机的优势则在于，其零部件之间的正负公差可以相互抵消，达到最佳“公差配”。这也是为何之前提到的，修车的老师傅因为一颗螺帽也要返回原厂的原因。
模仿别人产品常用的技术叫“逆向研发”，与之对应的原创技术则称为“正向研发”。以发动机为例，一台发动机的上千个零件哪个零件先装、哪个后装，都有明确的顺序。精密的机床制造工艺让日本发动机的每个零部件实现无缝衔接，完美搭配。
也是这种无缝衔接，使得很多中国同行在对其进行逆向研究后，只能习得皮毛，无法100%还原日本发动机的精湛工艺。比如在对日本发动机进行拆解、组装等逆向研究后，轻则导致发动机性能锐减，重则彻底损坏发动机。很多国产生产商对此表示：日本制造业厉害之处在于，拆下来让你仿，也仿不出来。日本永不松动的螺丝公司总裁曾说：“我把图纸给你，你都弄不出来”，螺丝都这么难，更别说整机了。
发动机也叫内燃机，1712年由英国人托马斯•纽科门发明，并就此掀起了第一次工业革命。然而在发动机问世的300年来，其工作原理一直都未改变，都是通过燃烧，将气体膨胀，进而推动活塞做功。但如何尽可能地提高发动机功率，减少能量消耗，延长寿命，却是发动机行业工作者300年来孜孜不倦追求的目标。而这也不是简单某一环节实现技术变革就能完善的。
日本发动机产业从上游的矿石原材料、中游的设计、研发，下游的制造与销售，经过百年的发展，都已达到全球产业链的领先水平。因此，这种技术和产业的沉淀，不是其他几个国家单靠仿制，就能快速追赶上的。
由于日本发动机起步早，再加上对知识产权的重视和保护，在发动机领域，很多设计、耗材等方面的专利，都被日本企业申请了。选择一条绕开日本专利，放弃现有成熟技术，走一条100%自主研发的道路十分艰难，且少有成功。目前，国内除了潍柴动力研发的柴油机WP4.6N做到热效率50%以上，赶超了美日德等国的技术，再未听到有哪家中国公司在国产发动机领域取得突破。
比亚迪创始人王传福曾说，一项技术，60%来自公开文献，30%有现成的样品，5%依靠原材料，只有最后的5%有专利限制，要自己研发。这句话简单概括，即：给模仿就模仿，不给模仿的就自研。很多如今在制造业风生水起的商业大佬，当年就是靠着这种思路起家的。
我们并非认为这种思路不正确，在特殊的历史阶段，留给处于全球产业链底端的中国制造业能走的路并不多。“先模仿、再创新”这条路能走出来，说明这条路是符合时代发展需要的。但这条路在某些特定的程度上，也给中国制造业铐上了一副无形的枷锁——缺乏基础创新的“匠人精神”。
时至今日，很多国产制造业依然等着别人将落后的专利开源，或者购买淘汰的技术，再或者直接对竞品产品的外观、使用者真实的体验等一些不受专利保护的设计，采取全盘的“拿来主义”。甚至隔了几年，还会回头嘲讽“原创者”没有创新，或者指责对方没有向我们开放技术，全然没有作为抄袭者的羞耻心。
日本的发动机技术给了中国制造业一个警示，并非所有的技术都能模仿，也并非所有的技术，我们都模仿得像。做代工厂、做山寨货只是中国制造业特定阶段的产业需求，掌握核心科技，才是中国制造业奋斗的终极目标。
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